Предложенная пересборка процесса фасовки и отгрузки позволила увеличить производительность в 2 раза и снизить затраты на подрядчиков. Об этом сообщает РБК
Даже при возможности увеличить выпуск, цех крупного химического производства приближался к остановке из-за накопления запасов. Именно с этой задачей столкнулась производственная площадка компании, и она стала основой курсового проекта А3 студентов магистратуры «Операционная эффективность и производственные системы» Высшей школы бизнеса ВШЭ.
На 2025 год перед цехом стояла цель: перейти на работу в одну смену и увеличить объем фасовки и отгрузки вдвое. Однако в текущем процессе уже были видны ограничения: простои подрядчиков достигали 4 часов в 12-часовой смене, около 10% времени терялось на операциях, а подрядные организации получали переплату из-за неэффективной загрузки. В случае невыполнения плана возникал риск остановки цеха и потери продаж.
Проект начался с диагностики: команда провела замеры времени, изучила данные и опросила сотрудников. Анализ показал, что ключевая проблема скрыта не в производстве, а в процессе фасовки и отгрузки. Фактическая эффективность фасовки составляла около 9%, значительная часть времени уходила на ожидание и вспомогательные операции. Часть продукции требовала дофасовки, вовлекая дополнительных сотрудников, а подрядчики оплачивались за время, а не за результат. При этом готовая продукция накапливалась на складе (до 80% вместимости), что создавало критический риск остановки цеха при росте производства.
В рамках проекта решение строилось не вокруг отдельных улучшений, а через пересборку потока. Сначала команда «собрала» процесс целиком – от фасовки до отгрузки, чтобы увидеть потери. Затем через анализ причин вышли на ключевые ограничения: неэффективная загрузка подрядчиков, избыточные и дублирующие операции, а также несоответствие параметров упаковки продукту. Решения выстраивались по логике влияния на результат: в первую очередь – сокращение простоев и перераспределение работы, затем – изменение самого процесса и устранение лишних операций, и наконец – повышение управляемости через стандарты и прозрачные показатели.
Часть решений уже находится в процессе внедрения. Реализация предложенных изменений демонстрирует следующий потенциальный эффект: увеличение производительности фасовки и отгрузки в 2 раза, повышение эффективности оборудования (с ~43% до целевых значений) и снижение затрат на подрядчиков за счет перераспределения ресурсов.
“Этот кейс отлично иллюстрирует классическую ловушку операционного менеджмента: локальная оптимизация бессмысленна, если не расшито «узкое место» системы. Цех мог производить больше продукции, но неэффективная фасовка и логистика тормозили всю цепочку, создавая риск полной остановки завода из-за затоваривания. Наши магистранты не стали предлагать экстенсивный путь — закупку нового оборудования или найм дополнительных людей. Они пересобрали саму архитектуру процесса и изменили логику работы с подрядчиками. В результате производительность выросла в два раза без капитальных затрат. Именно такому системному подходу мы и учим на нашей программе», — отмечает Григорий Баев, академический руководитель программы магистратуры «Операционная эффективность и производственные системы» Высшей школы бизнеса ВШЭ.